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Fecha de referencia: 5-07-2000
Experiencia seleccionada en el Concurso de Buenas Prácticas patrocinado por Dubai en 2000, y catalogada como BEST.
(
Best Practices Database.)
País/Country: Costa Rica
Región según Naciones Unidas: América Latina
Región ecológica: tropical y subtropical
Ámbito de la actuación: Regional (internacional)
Instituciones: sector privado (incluidas instituciones financieras,
bancos, empresas de producción, comerciales y de información),
institución académica o de investigación, asociación de
profesionales.
Categorías = modelos de producción y consumo: reciclaje y reutilización
de residuos. Tecnologías, instrumentos y métodos: tecnologías
apropiadas; creación de redes; investigación y desarrollo.
Gestión ambiental: sostenibilidad ecológica; reducción de la
contaminación.
Contacto principal:
Ing.
Mario Araya
sector privado
De la Iglesia de Pozos de Santa Ana
50 metros norte y 75 metros este
c/ Manantiales, bodega no.1
P.O. box: 101-6150
Santa Ana
Costa Rica
tlf. y fax: 506 282 2274
plasteco@sol.racsa.co.cr
Socio:
Federico Vázquez
MATECO. S.A. Materiales y Techos para la Construcción
(sector privado)
De la Suzuki en La Uruca, 50 metros al sur
San José
La Uruca 684-1150
Costa Rica
tlf. y fax: 506 22366-01
cindufve@sol.racsa.co.cr
Colaboración administrativa
Socio:
Lic.
Juan Carlos Rojas
Standard Fruit Company de Costa Rica (sector privado)
Doleis subsidiary
Avenida 1, calles 5-7
San José 4595-1000
Costa Rica
tel: 506 287 3421
fax: 506 257 7048
jrojas@dla.co.cr
Colaboración financiera
Socio:
Lic.
Diana Guzmán, coordinadora legal
Chiquita Brands Intl (sector privado)
Edificio Forum
Santa Ana
10036-1000 San José
Costa Rica
tel: 506 20425-00
fax: 506 20428-98
dguzman@chiquita.com
Colaboración financiera
Hemos implicado 85 plantaciones de plátano en la recogida y
embalaje de los residuos plásticos del plátano.
El objetivo de Plasteco es concienciar a la población rural de
la importancia de lograr un ambiente más saludable, mediante la
reducción de la contaminación producida por los plásticos
derivados de la producción de plátanos.
Apoyamos a las principales compañías plataneras en sus programas
ambientales dirigidos a procurar un hábitat más saludable para
sus trabajadores y las poblaciones más cercanas.
Nuestra misión es convertir los residuos plásticos del plátano,
que podrían durar 500 años enterrados bajo tierra, en nuevos
productos autosostenidos de utilidad para la población. Por ello,
Plasteco recoge, recicla y reutiliza los residuos plásticos para
inventar y promocionar nuevos productos, fabricados con este
material.
También hemos desarrollado la tecnología necesaria para convertir
el plástico reciclado y granulado en fabulosas tejas, o en
varillas muy resistentes para sujetar las plataneras. Ambos
productos son completamente nuevos, por lo que ha sido necesario
idear estrategias para su introducción en el mercado.
Lo más difícil ha sido la labor de concienciación a nuestros
clientes de la importancia de usar productos reciclados como
medida de respeto y cuidado con el Planeta Tierra.
Actualmente ambos productos han sido muy bien aceptados gracias
a sus excelentes cualidades: son ligeros, impermeables al 100%,
irrompibles, con una vida media esperada de unos 50 años y no
tienen competidores en el mercado.
Situación previa a la iniciativa
Novecientas cincuenta mil toneladas de residuos plásticos estaban
siendo acumuladas en las plantaciones plataneras, como basura no-biodegradable. Esta basura duraría 500 años bajo tierra.
Esto nos impulsó a desarrollar una iniciativa para sacar provecho
de estos residuos, elaborando con ellos algún producto de uso
común.
Establecimiento de prioridades
En primer lugar, creamos objetos útiles con el polietileno
reciclado.
En segundo lugar, desarrollamos la tecnología precisa para
convertir estos residuos plásticos en productos útiles.
En tercer lugar, impulsamos a los productores de plátano a
recoger, embalar y enviarnos sus residuos plásticos.
En cuarto lugar, conseguimos nuestro primer pedido, de la
Standard Fruit Company de Costa Rica, S.A., que
demandaba uno de los productos que elaboramos, consiguiendo de
este modo los recursos económicos necesarios para poner en marcha
el proyecto.
El producto demandado por ellos eran las varillas de plástico
para sujetar las plataneras;
Mario Araya ha sido la persona que
ha desarrollado la nueva tecnología necesaria para su
fabricación.
Formulación de objetivos y estrategias
Movilización de recursos
Conseguimos un primer pedido de varillas de plástico para sujetar
las plataneras, por parte de la Standard Fruit Company de
Costa Rica, S.A. Posteriormente acudimos a Polímeros,
S.A., quienes actualmente venden las bolsas de plástico a
los productores de plátanos, y de quienes obtuvimos algunos
equipos de segunda mano para hacer viable el proyecto.
Bajo el mando de
Mario Araya, fundador de Plasteco,
un equipo voluntario de ingenieros mecánicos adaptó la maquinaria
para que funcionara con polietileno usado degradado, en estado
húmedo y pulverizado.
Posteriormente el
Sr. Araya solicitó un adelanto del 50% del
importe del primer pedido y con ello montó una nave industrial
en la que instaló los equipos, y contrató a 4 personas para
comenzar la producción.
Dos años después Plasteco contrató a 15 personas más
para el manejo de equipos, con vistas a impulsar la producción
y atender un mayor número de pedidos de varillas de plástico.
Transcurridos dos años, se les ofreció a
Trino Araya,
Víctor
Camacho y
Francisco Vázquez buenas condiciones de financiación
para adquirir equipos adicionales con vistas a consolidar la
producción y posibilitar a la empresa la fabricación e
introducción en el mercado de un segundo producto: la teja de
plástico.
Proceso
Por una parte, no había conciencia de la importancia de recoger
los residuos plásticos del plátano, y por otra, su recogida
implicaba unos costes que los productores no estaban dispuestos
a cubrir.
Para vencer este inconveniente, ideamos una logística efectiva
para los puestos directivos de las principales empresas
plataneras, contando con el apoyo de una compañía medio
ambiental: Eco-Ok.
Uno de los problemas con los que nos enfrentamos fue que los
residuos plásticos absorbían humedad y este agua incrementaba el
peso del plástico y, por consiguiente, los costos de transporte.
Para solventarlo, promovimos, apoyamos y supervisamos el proceso
de extracción de agua del plástico, mediante su secado y
granulado en la misma plantación, con vistas a eliminar un 90%
de agua, consiguiendo densidades mayores y costos de transporte
menores.
Otro problema añadido fue que la mayor parte de los residuos
plásticos llegaban con pedazos de metal y piedra, dañinos para
nuestra maquinaria. Para solventarlo, ideamos y fabricamos un
sistema neumático de alimentación selectiva para la
extrusionadora. Gracias a este sistema las piezas pesadas no
llegan al circuito de alimentación ya que quedan atrapadas antes
de llegar a la extrusionadora.
El municipio de Santa Ana no quería concedernos el permiso para
poner en marcha la planta, argumentando desconocimiento del
posible impacto ambiental en el área. Por ello solicitamos un
análisis de la contaminación a una reconocida empresa,
Lambda, S.A., que certificó que nuestra industria no
resulta perjudicial para el medio ambiente.
Diseñar los productos no fue tan difícil como su introducción en
el mercado, ya que los consumidores tienden a pensar que los
productos fabricados a partir de residuos reciclados deberían ser
más baratos, y además todavía no se conocen bien sus
prestaciones.
Todavía estamos llevando a cabo una labor de concienciación para
solventar este problema, tratando de cambiar la forma de pensar
de los consumidores y creando una cultura de productos
reciclados.
Fue necesario encargar estudios de certificación de las
propiedades del material al laboratorio de materiales de
Ingeniería Civil de la Universidad de Costa Rica, con
vistas a demostrar su resistencia.
El Departamento Químico de la Universidad de Costa
Rica tuvo que hacer otro análisis para certificar que el
material no se degradaría o decoloraría en menos de 50 años.
Para introducir las varillas de plástico como sistema de sujeción
de plataneras, tuvimos que diseñar un nuevo sistema de agarre y
hacer un proyecto piloto durante dos años para demostrar su
resistencia ante los tornados, los huracanes, las lluvias
torrenciales y las altas temperaturas tropicales.
Resultados obtenidos
Con respecto al primer objetivo, la empresa está procesando y
vendiendo 350 toneladas de residuos plásticos del plátano cada
año, con maquinaria diseñada por nosotros mismos, e instalada en
nuestros talleres.
En relación con el segundo objetivo, se están produciendo piezas
en cantidades suficientes para emplear todos los residuos
plásticos producidos ahora y en un futuro próximo.
En primer lugar se produjeron varillas de plástico para sujetar
las plataneras. Una hectárea genera 45 kg al año de residuos
plásticos y las varillas para enderezar las plataneras requieren
1000 kg de plástico por hectárea.
Hay 48.000 hectáreas de cultivos de plátanos en Costa Rica, lo
cual supone que podemos tener la planta trabajando al 100% de su
capacidad durante 22 años para cubrir la demanda total del
mercado.
Nuestro segundo producto son las tejas de plástico. Costa Rica
consume 114.000 m2 al año. Considerando que nosotros podemos
cubrir el 20% de esta demanda, podemos afirmar que limpiamos
1.300 toneladas de residuos plásticos cada año, que
aproximadamente es el 100% de la capacidad de nuestra planta de
reciclaje.
En relación con el tercer objetivo, los productos elaborados
satisfacen la demanda del mercado y responden a las expectativas.
Las varillas de plástico están sustituyendo progresivamente a las
de bambú en la sujeción de las plataneras, ya que las de plástico
tienen una duración de 50 años, frente a los 9 meses que duran
las de bambú.
Las tejas de arcilla se agrietan, son más pesadas, requieren mano
de obra más especializada y son peligrosas en lugares donde suele
haber huracanes. Todas estas desventajas hacen más atractivo
nuestro producto porque el cliente logra, con la misma inversión,
la misma apariencia y mejores calidades. Y aún hay mas: nuestro
producto posibilita pisar la cubierta tras su colocación.
Sostenibilidad
En 1997 había 50 plantaciones implicadas en la recogida de
residuos plásticos. Comenzaron esta labor con el riesgo de que
si los nuevos productos no se abrían camino en el mercado, ellos
perderían la esperanza puesta en conservar un ambiente limpio.
Después de dos años, el número de plantaciones ha aumentado a 85,
y la tendencia es a crecer, ya que nuestros productos se van
afianzando en el mercado y nuestros clientes son conscientes de
que la iniciativa por un ambiente más limpio está impactando de
forma positiva en la población.
En la actualidad, la venta de ambos productos no ha experimentado
ninguna baja. Este punto es importante de cara a asegurar y
mantener el futuro de la recogida, el reciclaje y la
reutilización llevado a cabo por Plasteco.
El apoyo económico ha estado fundamentado en los pedidos que se
van recibiendo. El Banco de las Exportaciones de Costa
Rica ha concedido un préstamo a Plasteco, de
75.000 dólares EEUU, aunque hemos conseguido reducir este
préstamo a 55.000 dólares EEUU; esta reducción de 20.000 dólares
ha sido posible gracias a que el proyecto está consiguiendo
autofinanciarse con éxito y las expectativas apuntan a que el
préstamo estará cancelado en menos de 36 meses.
De este modo, competiremos con precios más bajos y así podremos
asegurar nuestro lugar en el mercado, logrando sostenibilidad
económica.
Es más, nuestro próximo objetivo es reproducir el proyecto en
otros países. Las empresas ambientales que llevan a cabo
programas ecológicos para las productoras de plátanos,
proporcionan una buena plataforma de lanzamiento del proceso de
reciclaje a otros países y garantizan la infraestructura de
recogida de los residuos plásticos del plátano sobre una base
estable.
Las certificaciones de Eco-Ok e Iso-14001 exigidas han influido
positivamente en la iniciativa de Plasteco, ya que
proporcionan un respaldo idóneo que hace factibles las
estrategias de recogida, reciclaje y reutilización de los
residuos plásticos.
En un futuro cercano, cabe la posibilidad de obtener un mayor
apoyo por parte de las productoras de plátanos, a medida que el
proyecto crezca y se consolide como un éxito.
Lecciones aprendidas
La idea de Plasteco surgió a partir de un proyecto
llevado a cabo por Polímeros Unidos, en 1984-87, cuyo
propósito era reciclar los residuos plásticos del plátano para
producir bolsas del mismo material.
El proyecto fracasó porque la tecnología necesaria era muy
costosa y no se ajustaba a sus propósitos.
Por aquel entonces, el
Sr. Araya, fundador de
Plasteco, trabajaba para Polímeros Unidos,
donde aprendió que la tecnología debe estar perfectamente
ajustada al producto final que se desea obtener.
El director de Productores Independientes,
Víctor Hugo
Vargas, de la Standard Fruit Company de Costa Rica,
S.A. contactó con el
Sr. Araya con vistas a desarrollar una
nueva forma de sujeción de las plataneras, más económica que los
ineficaces sistemas utilizados por su empresa durante los últimos
25 años. El
Sr. Vargas supo del
Sr. Araya y su formación en este
campo, y le retó a desarrollar la invención del nuevo sistema.
Esta idea motivó al
Sr. Araya a idear un nuevo sistema basado en
la reutilización de los residuos plásticos y esto dio lugar a un
nuevo producto: las varillas de plástico para la sujeción de
plataneras. Este objetivo dio la posibilidad de dar con un nuevo
producto de plástico reciclado, fabricado en grandes cantidades,
cuya introducción en el mercado posibilitó el desarrollo del
proyecto. La lección aprendida por Plasteco es que
sería interesante inventar nuevos productos de plástico reciclado
para sustituir a otros que no resultan eficaces, o que no son
respetuosos con el medio ambiente.
Una vez que el
Sr. Araya presentó el nuevo sistema al
Sr. Vargas
y éste aprobó un plan piloto, el primer paso que dio
Araya fue
subcontratar la producción de las varillas de plástico; pero la
empresa subcontratada no cumplió los objetivos esperados. La
lección a extraer es que cuantos más intermediarios haya, más
probable es toparse con obstáculos que impiden el desarrollo
eficiente del proyecto, debido a conflictos ideológicos.
Transferibilidad
Hemos sido la primera empresa capaz de motivar a 50 productores
de plátanos a participar en un programa de secado de sus residuos
plásticos como paso previo al proceso de reciclaje.
A medida que nuestra empresa iba demostrando ser un éxito, se
iban añadiendo nuevos productores a la iniciativa de secar y
enviarnos los residuos plásticos.
Esta idea ha sido llevada a cabo por algunos productores de
plátano de Panamá, tales como la empresa Boca Fruit,
del lado Atlántico, y la empresa de frutas Puerto
Armuelles, del lado del Pacífico.
Hubo dos nuevas empresas que comenzaron a hacer uso de los
residuos plásticos: Barriplast, dirigida por
Víctor
Ríos, y Tecniplas, dirigida por
Luis Salak.
Cuando Plasteco convenció al productor de plátanos Chiquita
Brands de dar un paso más allá, y granular el material con
vistas a abaratar su transporte, se interesaron más plantaciones
en el proceso, y adquirieron el equipo de granulado. Estas
plantaciones fueron Río Frío, en Costa Rica, dirigida
por
Tatiana Maxapura; Polímeros, de Costa Rica,
dirigida por
Jorge Fernández; Boca Fruit, de Panamá,
dirigida por
Sonia Dellasera, y Puerto Armuelles, de
Panamá, dirigida por
Iván Quintero.
Ahora mismo tenemos un contrato con Jardines S.A.,
dirigida por
Juan Alejandro Lippi, quienes están realizado
pruebas de laboratorio en Dadeland, Miami (Florida), con vistas
a obtener el correspondiente permiso para la utilización de
nuestras tejas de plástico reciclado en sus edificios.
Su intención no es la compra de los productos finales a
Plasteco, sino adquirir nuestra tecnología para
establecer una gran planta de reciclado de plásticos en Texas.
Si tuviéramos que iniciar un nuevo proyecto en otro país,
recomendamos realizar el proceso de granulado en vez del proceso
de extracción de agua en la misma plantación. Otra sugerencia es
comenzar importando los productos de Plasteco - Costa
Rica con vistas a observar cómo reacciona el mercado, antes
de obtener los equipos necesarios para instalar la planta. Por
lo demás, también recomendamos desarrollar nuevos posibles
productos antes de la implantación de la maquinaria.
Perfil financiero
| 1997 | 171.000 | 0% | 20% | 40% |
| 1998 | 150.000 | 4% | 27% | 38% |
| 1999 | 210.000 | 4% | 21% | 42% |
Referencias
Mateco(1999)New Roof Tile (Revista Colegio de Ingenieros 4th
trimester 1999 Construction)
Araya M.(1999)Ecological Roof Tiles (La Gaceta, official
government newspaper September, 22, 1999 New Ideas Registered)
Araya M.(1998)New sustaining Banan Trees System (1/1 June)
Araya M.(1997)New Sustaining Banana Trees System (El Heraldo,
Newspaper May, 14, New Intelectual Projects)
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