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Programa de Reciclaje de los Residuos Plásticos del Plátano (Costa Rica)


Fecha de referencia: 5-07-2000

Experiencia seleccionada en el Concurso de Buenas Prácticas patrocinado por Dubai en 2000, y catalogada como BEST. ( Best Practices Database.)
País/Country: Costa Rica
Región según Naciones Unidas: América Latina
Región ecológica: tropical y subtropical
Ámbito de la actuación: Regional (internacional)

Instituciones: sector privado (incluidas instituciones financieras, bancos, empresas de producción, comerciales y de información), institución académica o de investigación, asociación de profesionales.

Categorías = modelos de producción y consumo: reciclaje y reutilización de residuos. Tecnologías, instrumentos y métodos: tecnologías apropiadas; creación de redes; investigación y desarrollo. Gestión ambiental: sostenibilidad ecológica; reducción de la contaminación.

Contacto principal:
Ing. Mario Araya
sector privado
De la Iglesia de Pozos de Santa Ana
50 metros norte y 75 metros este
c/ Manantiales, bodega no.1
P.O. box: 101-6150
Santa Ana
Costa Rica
tlf. y fax: 506 282 2274
plasteco@sol.racsa.co.cr

Socio:
Federico Vázquez
MATECO. S.A. Materiales y Techos para la Construcción (sector privado)
De la Suzuki en La Uruca, 50 metros al sur
San José
La Uruca 684-1150
Costa Rica
tlf. y fax: 506 22366-01
cindufve@sol.racsa.co.cr
Colaboración administrativa

Socio:
Lic. Juan Carlos Rojas
Standard Fruit Company de Costa Rica (sector privado)
Doleis subsidiary
Avenida 1, calles 5-7
San José 4595-1000
Costa Rica
tel: 506 287 3421
fax: 506 257 7048
jrojas@dla.co.cr
Colaboración financiera

Socio:
Lic. Diana Guzmán, coordinadora legal
Chiquita Brands Intl (sector privado)
Edificio Forum
Santa Ana
10036-1000 San José
Costa Rica
tel: 506 20425-00
fax: 506 20428-98
dguzman@chiquita.com
Colaboración financiera


R E S U M E N

El principal logro ambiental de la iniciativa de Plasteco es la reducción del 37% en la contaminación provocada por los residuos plásticos del plátano. Esto supone 350 toneladas al año, de un total de 950.000, que son las toneladas producidas en las plantaciones de Costa Rica. Así pues, Plasteco está limpiando casi 17.500 hectáreas al año, de un total de 48.000 Ha.

Hemos implicado 85 plantaciones de plátano en la recogida y embalaje de los residuos plásticos del plátano.

El objetivo de Plasteco es concienciar a la población rural de la importancia de lograr un ambiente más saludable, mediante la reducción de la contaminación producida por los plásticos derivados de la producción de plátanos.

Apoyamos a las principales compañías plataneras en sus programas ambientales dirigidos a procurar un hábitat más saludable para sus trabajadores y las poblaciones más cercanas.

Nuestra misión es convertir los residuos plásticos del plátano, que podrían durar 500 años enterrados bajo tierra, en nuevos productos autosostenidos de utilidad para la población. Por ello, Plasteco recoge, recicla y reutiliza los residuos plásticos para inventar y promocionar nuevos productos, fabricados con este material.

También hemos desarrollado la tecnología necesaria para convertir el plástico reciclado y granulado en fabulosas tejas, o en varillas muy resistentes para sujetar las plataneras. Ambos productos son completamente nuevos, por lo que ha sido necesario idear estrategias para su introducción en el mercado.

Lo más difícil ha sido la labor de concienciación a nuestros clientes de la importancia de usar productos reciclados como medida de respeto y cuidado con el Planeta Tierra.

Actualmente ambos productos han sido muy bien aceptados gracias a sus excelentes cualidades: son ligeros, impermeables al 100%, irrompibles, con una vida media esperada de unos 50 años y no tienen competidores en el mercado.




Fechas clave

Marzo, 1997: la tecnología adquirida para el reciclaje resulta un éxito.
Abril, 1997: comienza a operar la infraestructura de recogida de los residuos plásticos.
Junio, 1997: fundación de Plasteco.
Octubre, 1997: los productos ideados por Plasteco resultan un éxito.
Noviembre, 1999: Plasteco trabaja a dos turnos.



D E S C R I P C I Ó N


Situación previa a la iniciativa

Novecientas cincuenta mil toneladas de residuos plásticos estaban siendo acumuladas en las plantaciones plataneras, como basura no-biodegradable. Esta basura duraría 500 años bajo tierra.

Esto nos impulsó a desarrollar una iniciativa para sacar provecho de estos residuos, elaborando con ellos algún producto de uso común.

Establecimiento de prioridades

En primer lugar, creamos objetos útiles con el polietileno reciclado.

En segundo lugar, desarrollamos la tecnología precisa para convertir estos residuos plásticos en productos útiles.

En tercer lugar, impulsamos a los productores de plátano a recoger, embalar y enviarnos sus residuos plásticos.

En cuarto lugar, conseguimos nuestro primer pedido, de la Standard Fruit Company de Costa Rica, S.A., que demandaba uno de los productos que elaboramos, consiguiendo de este modo los recursos económicos necesarios para poner en marcha el proyecto.

El producto demandado por ellos eran las varillas de plástico para sujetar las plataneras; Mario Araya ha sido la persona que ha desarrollado la nueva tecnología necesaria para su fabricación.

Formulación de objetivos y estrategias

  1. El principal objetivo era desarrollar una empresa capaz de usar los residuos plásticos como materia prima para la elaboración del objeto acabado sobre las bases de la auto-producción.

  2. El segundo objetivo fue dar con un producto que pudiera ser demandado por algún colectivo en cantidades suficientes para consumir todos los residuos plásticos.

  3. El tercer objetivo fue elaborar productos competitivos en precio, aspecto y calidad.

  4. El paso siguiente fue diseñar una estrategia lógica para la red de recogida de los residuos, y conseguir un primer pedido de alguno de nuestros productos que nos permitiera financiar el equipo industrial y los recursos humanos necesarios para poner en marcha el proyecto.

Movilización de recursos

Conseguimos un primer pedido de varillas de plástico para sujetar las plataneras, por parte de la Standard Fruit Company de Costa Rica, S.A. Posteriormente acudimos a Polímeros, S.A., quienes actualmente venden las bolsas de plástico a los productores de plátanos, y de quienes obtuvimos algunos equipos de segunda mano para hacer viable el proyecto.

Bajo el mando de Mario Araya, fundador de Plasteco, un equipo voluntario de ingenieros mecánicos adaptó la maquinaria para que funcionara con polietileno usado degradado, en estado húmedo y pulverizado.

Posteriormente el Sr. Araya solicitó un adelanto del 50% del importe del primer pedido y con ello montó una nave industrial en la que instaló los equipos, y contrató a 4 personas para comenzar la producción.

Dos años después Plasteco contrató a 15 personas más para el manejo de equipos, con vistas a impulsar la producción y atender un mayor número de pedidos de varillas de plástico.

Transcurridos dos años, se les ofreció a Trino Araya, Víctor Camacho y Francisco Vázquez buenas condiciones de financiación para adquirir equipos adicionales con vistas a consolidar la producción y posibilitar a la empresa la fabricación e introducción en el mercado de un segundo producto: la teja de plástico.

Proceso

Por una parte, no había conciencia de la importancia de recoger los residuos plásticos del plátano, y por otra, su recogida implicaba unos costes que los productores no estaban dispuestos a cubrir.

Para vencer este inconveniente, ideamos una logística efectiva para los puestos directivos de las principales empresas plataneras, contando con el apoyo de una compañía medio ambiental: Eco-Ok.

Uno de los problemas con los que nos enfrentamos fue que los residuos plásticos absorbían humedad y este agua incrementaba el peso del plástico y, por consiguiente, los costos de transporte. Para solventarlo, promovimos, apoyamos y supervisamos el proceso de extracción de agua del plástico, mediante su secado y granulado en la misma plantación, con vistas a eliminar un 90% de agua, consiguiendo densidades mayores y costos de transporte menores.

Otro problema añadido fue que la mayor parte de los residuos plásticos llegaban con pedazos de metal y piedra, dañinos para nuestra maquinaria. Para solventarlo, ideamos y fabricamos un sistema neumático de alimentación selectiva para la extrusionadora. Gracias a este sistema las piezas pesadas no llegan al circuito de alimentación ya que quedan atrapadas antes de llegar a la extrusionadora.

El municipio de Santa Ana no quería concedernos el permiso para poner en marcha la planta, argumentando desconocimiento del posible impacto ambiental en el área. Por ello solicitamos un análisis de la contaminación a una reconocida empresa, Lambda, S.A., que certificó que nuestra industria no resulta perjudicial para el medio ambiente.

Diseñar los productos no fue tan difícil como su introducción en el mercado, ya que los consumidores tienden a pensar que los productos fabricados a partir de residuos reciclados deberían ser más baratos, y además todavía no se conocen bien sus prestaciones.

Todavía estamos llevando a cabo una labor de concienciación para solventar este problema, tratando de cambiar la forma de pensar de los consumidores y creando una cultura de productos reciclados.

Fue necesario encargar estudios de certificación de las propiedades del material al laboratorio de materiales de Ingeniería Civil de la Universidad de Costa Rica, con vistas a demostrar su resistencia.

El Departamento Químico de la Universidad de Costa Rica tuvo que hacer otro análisis para certificar que el material no se degradaría o decoloraría en menos de 50 años.

Para introducir las varillas de plástico como sistema de sujeción de plataneras, tuvimos que diseñar un nuevo sistema de agarre y hacer un proyecto piloto durante dos años para demostrar su resistencia ante los tornados, los huracanes, las lluvias torrenciales y las altas temperaturas tropicales.

Resultados obtenidos

Con respecto al primer objetivo, la empresa está procesando y vendiendo 350 toneladas de residuos plásticos del plátano cada año, con maquinaria diseñada por nosotros mismos, e instalada en nuestros talleres.

En relación con el segundo objetivo, se están produciendo piezas en cantidades suficientes para emplear todos los residuos plásticos producidos ahora y en un futuro próximo.

En primer lugar se produjeron varillas de plástico para sujetar las plataneras. Una hectárea genera 45 kg al año de residuos plásticos y las varillas para enderezar las plataneras requieren 1000 kg de plástico por hectárea.

Hay 48.000 hectáreas de cultivos de plátanos en Costa Rica, lo cual supone que podemos tener la planta trabajando al 100% de su capacidad durante 22 años para cubrir la demanda total del mercado.

Nuestro segundo producto son las tejas de plástico. Costa Rica consume 114.000 m2 al año. Considerando que nosotros podemos cubrir el 20% de esta demanda, podemos afirmar que limpiamos 1.300 toneladas de residuos plásticos cada año, que aproximadamente es el 100% de la capacidad de nuestra planta de reciclaje.

En relación con el tercer objetivo, los productos elaborados satisfacen la demanda del mercado y responden a las expectativas. Las varillas de plástico están sustituyendo progresivamente a las de bambú en la sujeción de las plataneras, ya que las de plástico tienen una duración de 50 años, frente a los 9 meses que duran las de bambú.

Las tejas de arcilla se agrietan, son más pesadas, requieren mano de obra más especializada y son peligrosas en lugares donde suele haber huracanes. Todas estas desventajas hacen más atractivo nuestro producto porque el cliente logra, con la misma inversión, la misma apariencia y mejores calidades. Y aún hay mas: nuestro producto posibilita pisar la cubierta tras su colocación.

Sostenibilidad

En 1997 había 50 plantaciones implicadas en la recogida de residuos plásticos. Comenzaron esta labor con el riesgo de que si los nuevos productos no se abrían camino en el mercado, ellos perderían la esperanza puesta en conservar un ambiente limpio.

Después de dos años, el número de plantaciones ha aumentado a 85, y la tendencia es a crecer, ya que nuestros productos se van afianzando en el mercado y nuestros clientes son conscientes de que la iniciativa por un ambiente más limpio está impactando de forma positiva en la población.

En la actualidad, la venta de ambos productos no ha experimentado ninguna baja. Este punto es importante de cara a asegurar y mantener el futuro de la recogida, el reciclaje y la reutilización llevado a cabo por Plasteco.

El apoyo económico ha estado fundamentado en los pedidos que se van recibiendo. El Banco de las Exportaciones de Costa Rica ha concedido un préstamo a Plasteco, de 75.000 dólares EEUU, aunque hemos conseguido reducir este préstamo a 55.000 dólares EEUU; esta reducción de 20.000 dólares ha sido posible gracias a que el proyecto está consiguiendo autofinanciarse con éxito y las expectativas apuntan a que el préstamo estará cancelado en menos de 36 meses.

De este modo, competiremos con precios más bajos y así podremos asegurar nuestro lugar en el mercado, logrando sostenibilidad económica.

Es más, nuestro próximo objetivo es reproducir el proyecto en otros países. Las empresas ambientales que llevan a cabo programas ecológicos para las productoras de plátanos, proporcionan una buena plataforma de lanzamiento del proceso de reciclaje a otros países y garantizan la infraestructura de recogida de los residuos plásticos del plátano sobre una base estable.

Las certificaciones de Eco-Ok e Iso-14001 exigidas han influido positivamente en la iniciativa de Plasteco, ya que proporcionan un respaldo idóneo que hace factibles las estrategias de recogida, reciclaje y reutilización de los residuos plásticos.

En un futuro cercano, cabe la posibilidad de obtener un mayor apoyo por parte de las productoras de plátanos, a medida que el proyecto crezca y se consolide como un éxito.

Lecciones aprendidas

La idea de Plasteco surgió a partir de un proyecto llevado a cabo por Polímeros Unidos, en 1984-87, cuyo propósito era reciclar los residuos plásticos del plátano para producir bolsas del mismo material.

El proyecto fracasó porque la tecnología necesaria era muy costosa y no se ajustaba a sus propósitos.

Por aquel entonces, el Sr. Araya, fundador de Plasteco, trabajaba para Polímeros Unidos, donde aprendió que la tecnología debe estar perfectamente ajustada al producto final que se desea obtener.

El director de Productores Independientes, Víctor Hugo Vargas, de la Standard Fruit Company de Costa Rica, S.A. contactó con el Sr. Araya con vistas a desarrollar una nueva forma de sujeción de las plataneras, más económica que los ineficaces sistemas utilizados por su empresa durante los últimos 25 años. El Sr. Vargas supo del Sr. Araya y su formación en este campo, y le retó a desarrollar la invención del nuevo sistema. Esta idea motivó al Sr. Araya a idear un nuevo sistema basado en la reutilización de los residuos plásticos y esto dio lugar a un nuevo producto: las varillas de plástico para la sujeción de plataneras. Este objetivo dio la posibilidad de dar con un nuevo producto de plástico reciclado, fabricado en grandes cantidades, cuya introducción en el mercado posibilitó el desarrollo del proyecto. La lección aprendida por Plasteco es que sería interesante inventar nuevos productos de plástico reciclado para sustituir a otros que no resultan eficaces, o que no son respetuosos con el medio ambiente.

Una vez que el Sr. Araya presentó el nuevo sistema al Sr. Vargas y éste aprobó un plan piloto, el primer paso que dio Araya fue subcontratar la producción de las varillas de plástico; pero la empresa subcontratada no cumplió los objetivos esperados. La lección a extraer es que cuantos más intermediarios haya, más probable es toparse con obstáculos que impiden el desarrollo eficiente del proyecto, debido a conflictos ideológicos.

Transferibilidad

Hemos sido la primera empresa capaz de motivar a 50 productores de plátanos a participar en un programa de secado de sus residuos plásticos como paso previo al proceso de reciclaje.

A medida que nuestra empresa iba demostrando ser un éxito, se iban añadiendo nuevos productores a la iniciativa de secar y enviarnos los residuos plásticos.

Esta idea ha sido llevada a cabo por algunos productores de plátano de Panamá, tales como la empresa Boca Fruit, del lado Atlántico, y la empresa de frutas Puerto Armuelles, del lado del Pacífico.

Hubo dos nuevas empresas que comenzaron a hacer uso de los residuos plásticos: Barriplast, dirigida por Víctor Ríos, y Tecniplas, dirigida por Luis Salak.

Cuando Plasteco convenció al productor de plátanos Chiquita Brands de dar un paso más allá, y granular el material con vistas a abaratar su transporte, se interesaron más plantaciones en el proceso, y adquirieron el equipo de granulado. Estas plantaciones fueron Río Frío, en Costa Rica, dirigida por Tatiana Maxapura; Polímeros, de Costa Rica, dirigida por Jorge Fernández; Boca Fruit, de Panamá, dirigida por Sonia Dellasera, y Puerto Armuelles, de Panamá, dirigida por Iván Quintero.

Ahora mismo tenemos un contrato con Jardines S.A., dirigida por Juan Alejandro Lippi, quienes están realizado pruebas de laboratorio en Dadeland, Miami (Florida), con vistas a obtener el correspondiente permiso para la utilización de nuestras tejas de plástico reciclado en sus edificios.

Su intención no es la compra de los productos finales a Plasteco, sino adquirir nuestra tecnología para establecer una gran planta de reciclado de plásticos en Texas.

Si tuviéramos que iniciar un nuevo proyecto en otro país, recomendamos realizar el proceso de granulado en vez del proceso de extracción de agua en la misma plantación. Otra sugerencia es comenzar importando los productos de Plasteco - Costa Rica con vistas a observar cómo reacciona el mercado, antes de obtener los equipos necesarios para instalar la planta. Por lo demás, también recomendamos desarrollar nuevos posibles productos antes de la implantación de la maquinaria.

Perfil financiero
1997171.0000%20%40%
1998150.0004%27%38%
1999210.0004%21%42%

Referencias

Mateco(1999)New Roof Tile (Revista Colegio de Ingenieros 4th trimester 1999 Construction)

Araya M.(1999)Ecological Roof Tiles (La Gaceta, official government newspaper September, 22, 1999 New Ideas Registered)

Araya M.(1998)New sustaining Banan Trees System (1/1 June)

Araya M.(1997)New Sustaining Banana Trees System (El Heraldo, Newspaper May, 14, New Intelectual Projects)



Este documento se ha editado a partir de una versión inglesa.

Traducido por Susana García-San Román.

Revisado por Carlos Verdaguer.

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